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Druckluft Kompressoren

Kolbenkompressoren, Schraubenkompressoren, Rotationskompressoren, Leiselaufkompressoren

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Kompressoren

Definition Kompressor

Ein Kompressor ist eine Maschine, die meist Gase, in der Regel Umgebungsluft, komprimiert und dieses verdichtete Gas zu einem Verbraucher pumpt.

Einsatzbereich Kompressoren

Kompressoren werden überall da eingesetzt, wo gasförmige Medien, meist Pressluft, Arbeit verrichten soll.
Pressluft wird für folgende Zwecke eingesetzt
  • als Energieträger, z.B Pressluftbetrieben Werkzeuge, Motoren, Zylinder
  • zur Signalübertragung
  • zur Reinigung, z.B. Ausblaspistolen
  • zur Kühlung
  • als Atemgas
  • zur Stickstofferzeugung

Bauformen Kompressor

Kompressoren werden auch Verdichter genannt. Der Komprimiervorgang kann über verschiedene Arten erfolgen.
Man unterscheidet zwischen:

Kolben Kompressor

Bei Kolbenkompressoren werden über eine Kurbelwelle und Pleuel ein Kolben in einem Zylinder auf und ab bewegt. Beim Hub nach oben wird das gasförmige Medium komprimiert und zum Verbraucher gepumpt. Beim Abwärtshub werden gegensätzliche Ventile geöffnet, so dass 'neues' Gas angesaugt wird. Kolbenkompressoren werden wegen der hohen Geräuschentwicklung hauptsächlich im Bereich bis max. 1.000 liter/ min. eingesetzt. Es können Drücke bis 300 bar erreicht werden.

Schrauben Kompressor

Beim Schrauben Kompressor laufen 2 gegensätzliche Schrauben zueinander und fördern das gasförmige Medium in eine Richtung. Diese Schrauben sind gegeneinander so dicht, dass die geförderte Gas nicht 'zurück' entweichen kann. Zur Unterstützung dieser Dichtigkeit wir Öl zwischen diese Schrauben eingebracht, die später wieder herausgefiltert wird. Schraubenkompressoren sind sehr geräuscharm und werden deshalb in Industrie und Handwerk eingesetzt, bei geforderten Förderleistungen > 1.000 l/min. Schrauben Kompressoren gehören zu den rotierenden, zweiwelligen Verdrängerverdichtern mit innerer Verdichtung. Der Schraubenkompressor ist einfach aufgebaut, hat kleine Abmessungen, eine geringe Masse, gleichmäßige, pulsationsfreie Förderung und einen ruhigen Lauf, weil ihm oszillierende Massen und Steuerorgane fehlen. Er erreicht bis zu 30 bar Überdruck.

Rotations Kompressor

Beim Rotations Kompressor wird ein exzentrisch im Stator eingebauter Rotor angetrieben, der mit Lamellen versehen ist. Durch diese Exzentrik wird das angesaugte Medium komprimiert.

Membrankompressoren

Beim Membrankompressor wird eine Membrane hin- und her bewegt, wodurch über wechselnde Ventile das Medium angesaugt und komprimiert wieder abgegeben wird.

Kenngrößen Kompressoren

um Kompressoren verschiedener Bauarten besser vergleichen zu können sind nachfolgende Kenngrößen zu beachten:
  • Liefermenge - Volumen des abgegebenen Fluids je Zeiteinheit, in der Regel m³/h oder l/min
  • Betriebsdruck - erreichbarer Überdruck
Beachten Sie beim Vergleich von Kompressoren, dass immer die effektive Liefermenge bei einem bestimmten Überdruck verglichen wird. Diese weicht bei Kolbenkompressoren erheblich von der meist angegeben Ansaugmenge ab.

Besonderheiten von Kompressoren

Stationäre Verdichter werden meist durch Elektromotoren angetrieben. Bei fahr- und tragbaren Anlagen benutzt man zum Antrieb häufig Verbrennungsmotoren (Baustellenkompressoren). Zur Kennzeichnung eines Verdichters dienen der erreichbare Druck und die Liefermenge. Die Liefermenge ist das je Zeiteinheit abgegebene Gasvolumen; sie wird bei kleinen Anlagen in Liter/min, sonst in m3/min angegeben. Leider auch häufig gebräuchlich - aber irreführend - ist die Angabe der (theoretischen) Ansaugleistung als Produkt aus Drehzahl und Hubvolumen. Sie sagt nichts über die tatsächliche Fördermenge aus, da dabei der volumetrische Füllungsgrad vernachlässigt wird. Pneumatische Anlagen arbeiten in der Regel mit einem Druck von 6 bar; als untere Grenze werden 3 bar und als obere 15 bar angegeben.

Atemluft Kompressoren

Als Atemluftkompressoren bezeichnet man Kompressoren mit dem man die Speicherflaschen für Atemschutzgeräte oder Tauchgeräte mit hoch komprimierter Atemluft befüllen kann.
Es handelt sich dabei meist um einen mehrstufigen Kolbenkompressoren, da sie Drücke von mindestens 200 bar, meist aber auch 300 bar erreichen müssen um Flaschen zu befüllen. Angetrieben werden die Kompressoren meist mit einem Elektromotor.
An der so genannten Füllleiste werden die Druckflaschen mit ihren Ventilen angeschraubt. Nach dem Befüllen muss jeweils die Leitung zwischen Flaschenventil und Kompressor ventil entlüftet werden, da die Verschraubung sonst nicht lösbar wäre.
Um ein gleichmäßigeres Füllen der Flaschen zu ermöglichen, werden oft zusätzlich Pufferflaschen mit größerem Volumen in das System mit eingebunden, sodass die Schalthäufigkeit des Kompressors wesentlich reduziert wird. Außerdem ist notwendige Füllluft sofort verfügbar, ohne dass der Kompressor, der meist drucklos steht, den notwendigen Arbeitsdruck erst aufbauen muss.
Bei den Feuerwehren werden in den Atemschutzfahrzeugen transportable Kompressoren mitgeführt. Aus Kostengründen werden stationäre Kompressoren nur bei größeren Feuerwehren oder speziellen Stützpunkten stationiert, die dann auch die Flaschen der kleineren Feuerwehren befüllen.
Wichtig ist immer der Aufstellungsort des Kompressors, bzw. die Ansaugstelle der Füllluft, damit die Flaschen nur mit reiner Luft befüllen werden. Speziell bei Einsatz des Kompressors bei Einsätzen vor Ort ist es wichtig, dass man die Windrichtung beachtet, so dass keine Brandgase angesaugt werden.
Beim Befüllen von Atemluftflaschen ist Sicherheit das oberste Gebot. deshalb sind regelmäßige Wartungen und Überprüfungen notwendig. Darüber ist genau Buch zu führen. Dasselbe gilt für das Befüllen selbst. Vor dem Befüllen muss die Atemluftflasche genau auf sichtbare Schäden kontrolliert werden. Das letzte Prüfdatum darf bei AG-Flaschen nicht länger als fünf Jahre zurückliegen. Bei den CFK-Flaschen (Composite-Flaschen) betragen die Prüffristen 3 Jahre und bei den TG-Flaschen (Tauchgeräte) beträgt die Frist 2 1/2 Jahre. Atemluftflaschen, die als Arbeitsflaschen in Sprungrettern und Ölstopschläuchen verwendet werden, haben eine Prüffrist von 10 Jahren.